危险化学品企业有下列情形之一的,可判定为重大事故隐患。
- 构成危险化学品重大危险源的生产装置、液氨、液氯等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区储存场所,以及大于或等于l0Mpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质)的安全间距与周边居住区、人员密集区、厂外道路、办公生活区、电力线路、相邻工矿商贸单位生产、储存设施的安全间距不符合有关标准、规定要求的,或未按规定设置防雷、防静电设施,未按规定定期检测及检测不合格的。
- 危险化学品生产车间、储存仓库与员工宿舍的安全距离不符合有关标准、规定要求的。
- 在有火灾爆炸危险的甲类、乙类厂房和有毒有害作业场所内设置休息室和非生产直接需要的办公室的。
- 使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备的。
- 构成危险化学品重大危险源的甲类气体或甲类、乙A类液体的生产装置和储存场所,未按规定设置可燃气体监测报警装置的。
- 易燃易爆、有毒且构成危险化学品重大危险源的作业场所未按规定设置通风设施的,或未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的。
- 危险化学品的贮存不符合《常用化学危险品贮存通则》(GBl5603)等规定要求的。
- 构成危险化学品重大危险源的甲类、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤,或防火堤的容量、高度、强度及储罐的间距不符合有关标准、规定要求的;硫酸、硝酸等强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。
- 甲B类、乙类液体固定顶罐未按要求设置阻火器和呼吸阀的。
- 液氨、液氯生产、储存、装卸区无泄漏后的吸收或防护措施的;液氨、液氯储罐未按规定设置液位计、压力表和安全阀的;液氨、液氯储罐与罐车之间的装卸管线上未设置止回阀和紧急切断阀的;液氨、液氯的灌瓶及装车装置未按要求设置防超装装置的。
- 危险化学品生产企业危险工艺未设置与之相适应的联锁控制系统的。
- 介质为易燃、易爆、腐蚀、有毒物质的压力容器和压力管道存在下列情形之一的:未按规定安装压力表、安全阀等安全附件的;超期未检或未按检验要求检修(停用)的;使用非法制造的特种设备的;未定期维护,带病运行,存在严重的跑、冒、滴、漏(介质为易燃、易爆、腐蚀、有毒物质)的;安全附件(设施)不全,或安全附件(设施)损坏后未及时修复、更换的。
- 爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置(电机、灯具、开关等)不防爆,或防爆等级(类别、级别、组别)及线路敷设不符合有关标准、规定要求的。
- 爆炸和火灾危险环境区域内生产装置的控制室、变配电室、化验室、车间办公室、更衣室等生产辅助房间的电气设备达不到防爆要求的。
- 易燃易爆生产装置区、仓储装卸区的厂房、库房、设备、设施未按规定设置防雷设施,或未按规定进行检测且不符合要求的。
- 易燃易爆场所的设备、管线等设施未按规定设置静电接地设施;该场所内汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台未设置静电专用接地线,或未按规定进行检测且不符合要求的。
- 消防设施不符合下列要求的:未按规定设置水、泡沫、蒸汽、惰性气体等消防灭火系统的;按一级负荷供电的消防设备未设双电源的;消防水池、消防水泵、消防管道及消防栓的配置不符合规定的;生产装置区、储罐区、仓库未按规定设置固定(或半固定)或水(或泡沫)喷淋灭火系统的,或未按规定设置小型灭火器材,或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的;厂区内的消防道路(环形通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径)不符合有关标准、规定要求的。
- 厂房、仓库的安全疏散未按《建筑设计防火规范》(GB50016)要求设置安全通道,或安全通道不畅通的。
- 有毒有害气体的生产、储存、使用场所,未按规定设置有毒气体报警装置,或未按规定配备气体防护器材并保存完好的。
- 未建立安全生产责任制、岗位安全操作规程、隐患排查制度、事故应急救援预案的,以及企业负责人、安全管理人员和特种作业人员未持证上岗的。
除安全生产外,77%的危化品事故是发生在运输过程中,有95%以上的化工原料需异地运输。
根据有关部门统计显示,2013年我国化工体系总产值已达14.25万亿,其中80%以上是危化品,总量达18亿吨以上,95%以上的化工原料需采用异地运输,每年通过公路运输的危化品的总量在2亿吨左右。
危化品形态上有液态、固态、气态之分,包装从0.1毫升的小包装,到220公斤的桶,40吨的槽车,上千吨的船不等,其运输牵扯到环境、人、车、货等各种因素,这些特性决定了危化品物流的危险系数比较大。
运输过程中由于存在很多不确定性,所以很难从根本上杜绝危化品事故的发生,而危化品运输一旦发生事故往往就是吞噬数十条人命的特大事故。
事实上,危化品运输企业运力的严重不足,使得小、弱、乱现象长期存在。
公路危化品运输企业的准入门槛为5辆运输车,这在客观上产生了许多体量小、安全投入不足、管理水平较低的企业。
从化工整体的产业链来看,越是处于低端下游的产品,其毒性、易燃易爆等级就越高。近几年化工产品生产量不断加大,而产业链条上的配套企业——如危化品物流企业的管理相对滞后和粗放、人员技术水平低的情况极其普遍。
此外,尽管危化品物流行业国家标准、行业标准、地方标准很多,但差异化和地方保护使得达标和正规企业的合理运行空间受到挤压,在经营中面临恶性竞争,一些“小、散、乱、差”的企业可以打擦边球,不利于行业健康有序发展。
早在2002年,国务院就颁布实施了《危险化学品安全管理条例》;2006年,国务院出台强制标准,要求危化品运输车辆必须安装紧急切断阀;交通运输部于2013年通过了《道路危险货物运输管理规定》,其中对危化品的安全标准、运营资格、管理制度等都做出了详细规定。此外,还有《汽车运输危险货物规则》等十几个行业标准。
但是,有了制度并不意味着就有效果。对于危化品事故频发的原因,有专家表示,相关部门的执行不力是主要原因,需要在危化品生产、储存、经营、运输企业、运输车辆、驾驶人资质等方面进行严格把关。
利用化学品管理软件进行高效管理
化学品管理软件允许用户追踪化学品从接收到最终处置的全过程。当工厂储存或购入化学品时,每一样化学品都会成为工作中的潜在危害。其实化学品的危害并不可怕,可怕的是操作人员对该化学品危害的认知不足。危险化学品管理软件存在的主要目的正是解决这项问题,通过追踪化学品的位置、辨认产品的危害性及在工厂需要厂内危害资料时以简易明了的方式呈现给用户,帮助企业避免因危险化学品管理不当所引发的事故。主要功能如下:
化学品追踪及管理
- 自动扣除被输出/消耗的原材料
- 与第三方商业软件结合
- 与环境报表系统相结合
- 记录化学品存放位置
简易操作的管理流程
- 化学品实时跟踪
- 化学品采购环节
- 化学品库存管理
- 生成各种管理报表
当意外发生时软件则能够根据以下步骤协助紧急拯救措施
- 企业用户可在此模块中向各大机构上传提交实时化学品管理信息
- 政府和消防部门能够进入平台并查看关于化学品存储及安全防护措施的实时情况
参考来源:
http://www.usequantum.com.cn/qehs/chemical-material-management/
http://www.safehoo.com/Manage/Trade/Chemical/201409/365972.shtml
http://www.safehoo.com/Manage/Trade/Chemical/201601/427195.shtml